粗糙度太小会造成Q550D高强板防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，钢丸的粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm为主要成分。砂丸比一般为5～8。    为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。应该注意的是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，原因是Q550D高强板硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。

轧后直接淬火

最初．热轧后直接淬火工艺是为了省去淬火前的重新加热，从而降低生产成本。但是后来发现，直接淬火Q550D高强板比相同成分的重新加热后淬火钢板具有更好的淬透性。而且微合金元素既提高了淬火时的淬透性，并加强了回火时的析出硬化。这是因为某些碳氮化物冷却析出后再加热时很难充分溶解并均匀分布。在直接淬火后的回火处理中，处于固溶状态的微合金元素铌等可以增加钢板的淬透性和加速碳化物的形成，因此减少需添加的合金元素含量，提高焊接性能。另外，直接淬火前的TMCP处理改变了奥氏体的形状和尺寸，细化了晶粒，得到强度高度抗脆性龟裂性能良好的具有优良综合性能的钢材。当前，直接淬火工艺已作为TMCP技术的一个重要环节，广泛用来生产热处理的高强扳。

为了避免在表面形成铁素体，钢板热轧后直接淬火要求快速冷却，直接淬火的开淬温度不能低于Ar3温度，最好接近钢板终轧温度，淬火终了温度控制在250℃以下，使钢板实现完全淬火。淬火后的回火温度根据钢的不同而不同，一般在580～620℃之间，对于碳-锰钢回火温度在600℃以上，含铌钢在600℃以下，以防止铌的重新溶解。
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