1、轧件及铸件的淬火-回火热处理工艺一般包含以下3个阶段：

　　1)  把材料加热至奥氏体化温度;
　　2)  “淬火”—即快速冷却;
　　3)  “回火”—即把材料再加热到回火温度，然后缓冷。
　　对于不同的材料和应用条件，每个处理阶段都有相应的规定，在TTT(时间-温度-转变)曲线图中都有表示。在单件处理时，通常可以只考虑这些处理过程的时间段而不会有任何问题。与之相反的要求是Q460C高强板连续热处理生产线设备的设计和制造有许多问题需要考虑，这是相当大的挑战。挑战首先是从钢板的尺寸开始，这是钢板生产的一般性问题。Q460C高强板的重量在20～40t之间，其宽度3～5m，而通常厚度范围在10～15mm(尽管在一些特殊情况下，钢板最薄可达3mm，最厚达250mm)，长度范围8～30m。现代化的钢板淬火-回火生产线的产量在40～60t/h。LOI为ThyssenKrupp钢厂建造的迄今最大的钢板淬火-回火生产线的产量为105t/h。
　2、 淬火机是淬火-回火生产线的关键设备
　　淬火处理可使Q460C高强板具有高强、耐磨等特殊性能，也使钢板表面和内部的热量分布变得更均匀。
　　LOI公司提供的淬火-回火生产线中的淬火机有固定式和连续式两种不同类型。

　　固定式淬火机
　　固定式淬火机可以和周期式辊底式炉配套使用。这种配置的最大产量可达10t/h。淬火段长度很短，很容易和现有的生产线结合在一起。
　　固定式淬火机每次只能淬一块钢板，淬火机的长度比需要淬火的最长钢板稍长一点。钢板快速出炉，被输送到淬火机内，然后被紧紧地夹持住，水从钢板的上面和下面通过喷嘴喷向钢板。通过控制喷嘴在钢板的边缘和中部形成不同的喷水区，可确保钢板具有很好的平直度，特别是薄钢板，这是一个非常重要的指标。为了达到这个目的，喷水方式必须是均匀覆盖整个钢板表面，这需要喷嘴的最佳配置及高压水的稳定供给。

　　连续式淬火机
　　当产量要求比较高时，一般采用辊底式炉和连续淬火机。从2000年开始，LOI已成功投产了20多套这样的设备。每套设备都有其自身的优点，总能满足他们各自的要求。
　　淬火机安装在炉子出口处，这是一种高技术产品，通过控制快速冷却保证得到马氏体组织。高级的工艺模型控制喷出的冷却水量。
　　沿着钢板运行的方向，连续淬火机分成高压段和低压段。钢板在淬火机中的运行速度主要取决于钢板的厚度。但是总的原则是钢板在淬火机中的运行速度比在前面炉子中的速度快。高压区水的压力大约为8～12bar;低压区约为4bar。在大约800～500℃之间的关键淬火冷却阶段，冷却速度是通过高速喷嘴向钢板的两面喷水来达到的。水沿钢板宽度方向均匀地喷向钢板，在仅有20cm的空间内、在1～2s的时间内，以极高的冷却速率对钢板进行冷却。第一组冷却集管后接着的是第二组高压喷嘴集管，水再一次从上下喷向钢板表面。然后钢板在低压段冷却到100℃左右。
　　根据钢板的宽度不同，高压段沿钢板的宽度方向分成几个区。使用控制和工艺模型设定各区的水流量，以保证钢板宽度方向均匀淬火，从而获得非常均匀的组织性能。
　　为了达到整个钢板表面的平整度，在钢板通过淬火机前，设定淬火机的上框架与钢板的厚度相，从而保证上下喷嘴到钢板上下表面的距离总是保持一致。随着钢板离开淬火机，采用气帘去除钢板表面残留的水份。
　　除了产量较高外，连续淬火机的主要优点是单位水流量更大，因此冷却速度更高。即使合金添加量很低的钢种也能得到所要求的力学性能，工艺性能大幅度提高。
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